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摘要： 簡單分析了引風(fēng)機軸瓦工作表面磨損的原因和處理方法，實際應(yīng)用中 損壞的巴氏合金 軸瓦經(jīng)過焊接修復(fù)后 ，使用效果良好。 關(guān)鍵詞： 軸承 磨損 修復(fù) 中圖分類號:TH133.3 　　　文獻標(biāo)識碼： B 文章編號： 1006-8155（2007）02-0034-03 Cause and Treatment Meathod of Worn Bearing Pads for Induced Draft Fan Abstract: Analyze the cause and treatment of worn working surface of bearing pads for induced draft fan, after welding repair ,the broken babbit alloy bearing pads in actual app li cation has good usage effect. Key words: Bearing Worn Repair 1　 原因分析 　　煤炭、冶金、電力、化工等行業(yè)的收塵、通風(fēng)系統(tǒng)都是利用鍋爐離心引風(fēng)機實現(xiàn)的。其軸瓦一般是由優(yōu)質(zhì)灰鑄鐵或鑄鋼，如HT200或ZG230-450制成。在軸瓦的工作表面鑄有一層具有一定強度、跑合性能和減磨性能及耐磨性能良好的軸承襯，這種軸承襯很容易與軸頸形成一層油膜，對軸起到保護和潤滑作用。這種軸承襯材料通常是巴氏合金，其弱點是機械強度低，并且與鋼鐵的貼附性較差，受熱易熔化。引風(fēng)機軸瓦工作表面出現(xiàn)磨毛或有較輕的裂紋、掉塊，甚至局部脫殼，當(dāng)厚度磨去2/3，引風(fēng)機軸與軸瓦接觸角、側(cè)隙及接觸斑點達(dá)不到規(guī)定的技術(shù)要求時，被認(rèn)為是軸瓦磨損。造成軸瓦磨損的原因主要有以下5個方面。 　　 (1)合金層澆鑄有缺陷，存在微細(xì)裂紋或有脫殼隱患，表面粗糙，內(nèi)有氣孔，投入運行后自然磨損較快。 　　 (2)軸承襯的潤滑油不干凈，有雜物，或者循環(huán)油路不夠暢通，運行中供油不及時，增加了軸瓦與軸頸的摩擦，導(dǎo)致軸瓦過早磨損。 　　 (3)灰塵或物料進入軸瓦，導(dǎo)致軸瓦過早磨損。 　　 (4)瓦與軸配研不好，軸承底座的內(nèi)球面與軸瓦球面配研不好，接觸斑點分布不均勻，使主軸瓦局部磨損較快。 　　 (5)引風(fēng)機過載，加重了軸瓦的工作負(fù)荷，還會造成軸瓦過早磨損。 2 　處理方法 　　如果軸瓦工作表面是磨毛或輕微磨損，一般可采用直接刮研的方法修理。 如果主軸瓦有輕微的裂紋、掉塊或局部磨損等缺陷，可采用刮研加補焊的方法進行修理。 　　 對于軸瓦比較嚴(yán)重的磨損，一般采用3種搶修方法：（1）當(dāng)本廠設(shè)備和技術(shù)力量比較好時，可熔去巴氏合金舊襯，重新澆鑄、加工、刮研修復(fù)；（2）不熔去巴氏合金舊襯，采用專用金屬噴槍在舊襯上噴上一層新的合金，然后重新進行機加工，刮研修復(fù)；（3）不熔去巴氏合金舊襯，另在舊襯上用氣焊堆焊巴氏合金。 　　 實際應(yīng)用Z廣的是氣焊堆焊巴氏合金，故對其進行一些探討。 2.1　 對軸瓦焊接修復(fù)的要求 2.1.1 因設(shè)備轉(zhuǎn)子質(zhì)量大、轉(zhuǎn)速高（1000r/min ），要求軸瓦與設(shè)備轉(zhuǎn)子軸工作面保持良好潤滑，修復(fù)的焊道內(nèi)不能有氣孔、夾渣、未熔合，且要保證焊道的釬接強度，以承受轉(zhuǎn)動時產(chǎn)生的剪切應(yīng)力。 2.1.2 修復(fù)后焊道表面要恢復(fù)原始尺寸。 2.2 焊前準(zhǔn)備 2.2.1 焊絲的制備 　　軸瓦的材料為巴氏合金，型號ZchSnSb11－6－0，是一種熔點很低（240℃）的軟金屬。選用的焊絲與軸瓦材料相同，利用氧乙炔焰做熱源自行熔制而成(圖1)。焊絲的具體長度由計算得出，用軸瓦上巴氏合金體積除以焊絲截面積，得出的數(shù)值再加上30％的余量。焊絲熔制后，用刮刀倒去棱角，除去表面氧化膜和渣孔，焊絲表面處理不能使用砂紙或砂輪。 2.2.2　軸瓦表面的處理 　　對于長期處于潤滑油工況中的軸瓦，油分子已滲入機體，在焊接修復(fù)時，這些滲油的表面層阻礙金屬間的熔合，故應(yīng)做認(rèn)真清理。 　　首先，應(yīng)對已損壞的軸瓦做認(rèn)真檢查，確定焊接修復(fù)部位，在徹底清除軸瓦上的未熔化卻已過熱的部位之后，使用金屬清洗劑對其表面氧化膜和油污做認(rèn)真清洗。Z后，再用刮刀將要修復(fù)部位的破損層刮去，在此基礎(chǔ)上再刮去0.2～0.5mm 深（或刮至軸瓦鑄鐵層）。 2.3 軸瓦焊接修復(fù)過程 2.3.1 預(yù)熱保溫軸瓦表面處理之后，要將它 預(yù) 熱至150～180℃，然后放置在電爐或烘爐上，保持溫度以減緩其在焊接修復(fù)時的冷卻速度，這時要注意防止已處理過的軸瓦表面再污染。 2.3.2 焊接修復(fù)工藝參數(shù) 　選用的焊炬型號為H01－6，1號噴嘴；乙炔壓力為0.02MPa。軸瓦殼體暴露部分清洗之后，應(yīng)先在底層釬接（見圖2）。釬劑選30% 氯化鋅溶液，釬接層厚0.5～1.0mm ，釬焊接溫度為180～200℃ 。焊炬采用中性火焰，焊接速度5～8cm/min ，一次焊道寬8～10mm ，厚3～4mm ，施焊2～3層，焊接層間溫度150～200℃。釬接完畢后，進行熔焊，要求 焊道表面略高于軸瓦原始表面。 2.3.3 　焊接操作要點 　　 (1) 采用平位焊接，左向焊法，焊接時焊炬、焊絲做鋸齒形擺動，與工件夾角要比焊接碳鋼材料略小，為 30°。填絲時，焊絲不能脫離熔池。 　　 (2) 巴氏合金的熔點較低，底層釬接時，釬接溫度不宜過高，否則非釬接部位的巴氏合金會產(chǎn)生過熱或熔化。 　 (3) 開始用角鋼和焊炬進行熔焊。為確保焊道內(nèi)不殘留氣孔和夾渣，每層焊道完成后，要進行重熔。并使用紫銅絲攪動熔池，以促進氣孔和夾渣上浮。重熔時，焊炬和焊絲擺動方法以及速度與焊接時相同。 　 (4) 巴氏合金易氧化，為保證焊接質(zhì)量，每層焊道及重熔完成后，都要涂刷氯化鋅溶液，并刷除焊道表面的氧化物和浮渣。 　　 (5) 當(dāng)堆焊層的厚度過厚時，可采用多層焊，堆焊表面要比軸瓦原始表面略高。堆焊過程中應(yīng)注意，在焊道與原始表面交界處不要產(chǎn)生咬邊和未熔合等缺陷。 2.3.4 焊后檢驗 　　表面檢查，沒有氣孔、夾渣和未熔合為合格。 2.4 焊后處理 　　采用刮削方法恢復(fù)其原始尺寸，并使用假軸檢查刮削的效果?！　?3 修復(fù)實例 　　巴氏合金軸瓦由于振動、磨損等原因?qū)е聯(lián)p壞。損壞Z嚴(yán)重的軸瓦損壞面達(dá)軸瓦全部面積的 1/3 ，且部分位置軸瓦與軸瓦殼體發(fā)生 剝離 (圖 3），從而造成設(shè)備被迫停機，所以決定采用氧乙炔氣焊對損壞的巴氏合金軸瓦進行修復(fù)。 （1）清理主軸瓦表面，使其露出巴氏合金的金屬光澤，嚴(yán)禁表面有油污。 　?。?）將軸瓦放在加熱爐內(nèi)預(yù)熱至150～180℃。　　 　 （3）使用焊炬把Φ5～Φ6mm 的巴氏合金棒釬焊到舊襯表面上。釬焊的厚度為 0.5 ～ 1.0mm，焊條的成份應(yīng)與基底巴氏合金的成份相同或相近。 （4）使用角鋼和焊炬進行熔焊（如圖1），熔焊溫度保持在180～200℃。每層焊道完成后，要進行重熔。并用直徑5mm的紫銅絲攪動熔池，以促進氣孔和熔渣上浮。重熔時，焊炬和焊絲擺動方法以及速度與焊接時相同。 　　（5）觀察焊縫的焊接質(zhì)量，保證焊接效果。 　?。?）刮研修復(fù)。 采用刮削方法恢復(fù)其原始尺寸，并使用假軸檢查刮削的效果。 　?。?）實際使用，檢驗修復(fù)效果。 4　 修復(fù)注意事項 　　不管采用哪種方法修復(fù)的軸瓦，安裝時都必須達(dá)到以下要求： 　?。?）軸承合金與瓦的鑄合應(yīng)嚴(yán)密、牢固，不得有脫殼、裂紋、氣孔等缺陷，特別是在90°接觸區(qū)內(nèi)不得有任何缺陷; 　　 （2）對需要刮研的球面瓦，應(yīng)檢查球面瓦與所配中空軸軸頸的接觸情況。要求在60°包角和全瓦接觸區(qū)形成連續(xù)均勻分布的接觸帶，接觸研點不應(yīng)少于12點／25mm×25mm 。對不刮瓦的重力靜壓軸承，按圖紙要求檢查側(cè)隙; 　　 （3）軸瓦的公稱包角為120°，其尺寸偏差應(yīng)符合表l的規(guī)定。 5　 結(jié)論 　?。?）利用焊接法修復(fù)巴氏合金軸瓦，既節(jié)約了維修成本，又保障了設(shè)備正常運行。 　　 (2) 利用這種焊接方法，修復(fù)了巴氏合金軸瓦5個，使用后發(fā)現(xiàn)與新軸瓦效果相同，達(dá)到了新軸瓦使用時間（24個月）。我公司使用該類軸瓦的設(shè)備有60余臺，共有軸瓦120多副，按照軸瓦使用周期2年計，我公司每年購買新軸瓦60副。由于軸瓦大小不同，價格略有差異，取均值每副軸瓦按2000元計，每年節(jié)約12萬元。因此，這是一種值得推廣的修理方法。